第一章总则  

1．1．1本规范主要是针对石油化工企业加工和生产的物料特性和操作条件制订的。所以，新建、扩建、改建设计都应遵守。  

第二章可燃物质的火灾危险性分类  

2．0．1与国家标准《建筑设计防火规范》对可燃气体的分类（分级）方法相协调，本规范对可燃气体也采用以爆炸下限作为分类指标，将其分为甲、乙两类。  

2．0．2一、规定可燃液体的火灾危险性的最直接的指标是蒸气压。蒸气压越高，危险性越大。但是，低蒸气压很难测量，所以，世界各国都是根据可燃液体的闪点确定其危险性。闪点越低，危险性越大。  

在具体分类方面与《石油库设计规范》、《建筑设计防火规范》是协调的。  

考虑到应用于石油化工企业时，需要确定可能释放出形成爆炸性混合物的可燃气体所在的位置或点（释放源），以便据之确定火灾和爆炸危险场所的范围，故将乙类又细分为乙A（闪点28℃至45℃）、乙B（闪点>45℃至＜60℃）两小类。  

将丙类又细分为丙A（闪点60℃至120℃）、丙B（闪点>120℃）两小类，与《石油库设计规范》是协调一致的。  

关于将甲类又细分为甲A（液化烃）、甲B（除甲A类以外，闪点<28℃）两小类的问题，在第二款中予以说明。  

二、关于液化烃的火灾危险性分类问题。  

液化烃在石油化工企业中是主要的加工和储存的物料之一。因其蒸气压大于“闪点＜28℃的可燃液体”，故其火灾危险性大于“闪点＜28℃”的其他可燃液体。  

因液化烃泄漏而引起的火灾、爆炸事故，在我国石油化工企业的火灾、爆炸事故中所占的比例也较大。  

法国、荷兰及英国的有关标准和《欧洲典型安全规范》等在其可燃液体的火灾危险性分类中，都将液化烃列为第1类，美国、德国、意大利等国都另行制订液化烃储存和运输规范。  

结合我国《石油库设计规范》、《建筑设计防火规范》对油品生产的火灾危险性分类的具体情况，本规范将液化烃和其他可燃液体合并在一起统一进行分类，将甲类又细分为甲A（液化烃）、甲B（除甲A类以外，闪点＜28℃）两小类。  

三、操作温度对乙、丙类可燃液体火灾危险性的影响问题。  

各国在其可燃液体的危险性分类中，或在其有关石油化工企业的安全防火规范中，或在其爆炸危险场所划分的规范中，都有关于操作温度对乙、丙类液体的火灾危险性的影响的规定。我国的生产管理人员对此也有明确的意见和要求。因为乙、丙类液体的操作温度高于其闪点时，气体挥发量增加，危险性也随之而增加．故本规范在这方面也做了类似的、相应的规定。  

四、关于“液化烃”、”可燃液体”的名称问题  

1．因为液化石油气专指以C3、C4为主所组成的混合物，不包括单组分液化烃类。而本规范所涉及的不仅是液化石油气，还涉及乙烯、乙烷、丙烯等单组分液化烃类，故统称为“液化烃”。  

2．在国内、外的有关规范中，对烃炎液体和醇、醚、醛、铜、酸、酯类及氮、硫、卤素化合物的称谓有两种：有的称为“易燃液体和可燃液体”；有的称为“可燃液体”。本规范采用后者，统称为“可燃液体”。  

第三章区域规划与工厂总体布置  

第一节区域规划  

3．1．1石油化工企业生产区应避免布置在通风不良的地段，以防止可燃气体积聚，增加火灾爆炸危险。如某厂重整装置位于山凹，投产后石油气大量积聚、生产极不安全，曾想开山通风，但因工程量大，投资高未能实施。此类教训应予记取。  

3．1．4江河内通航的船只大小不一，尤其是民用船、水上人家，经常在船上使用明火，生产区泄漏的可燃液体一旦流入水域，很可能与上述明火接触而发生火灾爆炸事故，从而可能对下游的重要设施或建筑物、构筑物带来威胁。因此，当生产区靠近江河岸边时，应严格遵守此条规定。  

3．1．5本条所提供采用的措施不含罐组应设的防火堤。为了防止泄漏的可燃液体流入水域，需另外增设有效措施。例如，在江河海岸与罐区之间设置道路，并使其路面高出邻近地面，作为第二道防火堤；或设事故存液池，以及充分利用地形的有利条件等。因厂址条件各有不同，不便硬性规定，设计时可根据实地情况综合分析、再决定采用既可靠又比较经济合理的安全措施。  

3．1．6公路系指阈家、地区、城市以及除厂内道路以外的公用道路，这些公路均有公共车辆通行，甚至工厂专用的厂外道路，也会有厂外的汽车、拖拉机、马车等通行。如果公路穿行生产区，必给防火、安全管理、保卫工作带来很大用难。如某总厂内分厂之间的公用道路穿行于某分厂的生产区，为了安全现已禁止通行。  

地区架空电力线电压等级一般为35kv以上，若穿越生产区一旦发生倒杆、断线或导线打火等意外事故，便有可能引燃泄漏的可燃气体。反之，生产区内一旦发生火灾或爆炸事故，对架空电力线也有威胁。  

建在山区的石油化工企业，由于受地形限制，区域性排洪沟往往可能通过厂区，甚至贯穿生产区、而生产区内的工艺装置、罐区及辅助生产设施等的排水沟必须通向排洪沟，因此排洪沟也必是厂区的排雨水明沟。若发生事故，可燃气体和液体流入排洪沟内，一旦遇明火即能被引燃，燃烧的水面顺流而下，必对下游邻近设施带来威胁。例如，某厂排水沟（实际是排洪沟）因沟内积聚大量油气，遇检修明火而燃烧，致使长达200多米的排洪沟起火。所以在条件允许时，应尽量使排洪沟避开生产区，若确有困难，亦可穿越生产区，因此规定为“不宜”。  

3．1．7一、高架火炬的防火距离主要应根据人或设备允许的最大辐射热强度计算确定，但在排放可燃气体中可能携带可燃液体，因燃烧不完全可能产生火雨。据调查，火炬火雨洒落范围约为60m至90m。因此，即使经辐射热计算所需的防火距离比上述落火雨的范围小，为了确保安全，确定此类高架火炬的防火距离仍不得小于表中规定的可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离。  

二、居住区、公共福利设施及村庄都是人员集中的场所，为了确保人身安全和减少与石油化工企业相互间的影响，、规定了较大的防火间距。其中，液化烃罐组至居住区、公共福利设施及村庄的防火间距采用《建筑设计防火规范》（以下简称“建规”）的规定。  

三、至相邻工厂。  

1．相邻工厂的类型繁多，不便分门别类一一制定防火间距。在满足防火要求前提下，为了便于执行，无论与何类工厂相邻均规定1个数字。  

2．防火间距是从石油化工企业内与相邻工厂最近的设备、建（构）筑物至相邻工厂围墙止。至相邻工厂围墙的理由是：  

（1）当相邻工厂处于规划阶段时，其围墙内设施具体位置难以明确。  

（2）若相邻工厂是老厂，有可能在围墙内增设新的设施，对此，石油化工企业无权限制。  

四、与厂外企业铁路线、厂外公路、变配电站的防火间距，采用《建规》的规定。为了确保国家铁路线及国家或工业编组站的安全，对此适当增加防火间距。  

第二节工厂总平面布置  

3．2．1石油化工企业的生产特点：  

1．工厂的原料、成品或半成品大多是可燃气体、液化烃和可燃液体。  

2．生产大多是在高温、高压条件下进行的，可燃物质可能泄漏的几率多，火灾危险性较大。  

3．工艺装置和全厂储运设施占地面积较大，可燃气体散发较多，是全厂防火的重点；水、电、蒸气、压缩空气等公用设施，需靠近工艺装置；工厂管理及生活福利设施是全厂生产指挥中心，人员集中，要求安静、污染少等。  

根据上述石化企业的生产特点，为了安全生产，满足各类设施的不同要求，防止或减少火灾的发生及相互问的影响，在总平面布置时，应结合地形、风向等条件，将上述上艺装置、各炎设施等划分为不同的功能区，既有利于安全防火，也便于操作和管理。  

3．2．3在山丘地区建厂，由于地形起伏较大，为减少土石方工程量，厂区大多采用阶梯式竖向布置。为防止可能泄漏的可燃气体或液体漫流到下一个阶梯，若下一个阶梯布置有工艺装置或有明火、人员集中等场所，则会造成更大事故，因此，储存液化烃或可燃液体的储罐应尽量布置在较低的阶梯上。如因受地形限制或有工艺要求时，原料罐也可布置在比受油装置较高的阶梯上，但为了确保安全，必须严格执行第3．2．4条“阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施”的规定。  

3．3．4“阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施”并不要求所有阶梯间均需这样做，而只是对工艺装置、油罐、装卸油设施等所处在阶梯与下一个阶梯间要求这样做。  

3．2．5在山区建厂，若将液化烃或可燃液体储罐紧靠排洪沟布置，储惭一旦泄漏，很难防止泄漏的可燃气体或液体进入排洪沟；而排洪沟顺厂区延伸，难免会因明火或火花落入沟内，引起火灾。因此，规定对储存大量液化烃或可燃液体的储罐不能紧靠排洪沟布置，但允许在储罐与排洪沟之间布置其他设施。  

3．2．6空分装置要求吸入的空气应洁净，若空气中含响有乙炔、碳氢化合物等气体，一旦被吸入空分装置，则有可能引起设备爆炸等事故。因此应将空分装置布置在不受上述气体污染的地段，若确有困难，亦可将吸风口用管道延伸到空气较清洁的地段。  

3．2．7全厂性高架火炬有的在事故排放时可能产生“火雨”，且在燃烧过程中。还会产生大量的热、烟雾、噪声和有害气体等。尤其在风的作用下，如吹向生产区，对生产区的安全有很大威胁。为厂安全生产，布置时应选择火炬对生产区影响较小的地段，故规定全厂性高架火炬宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。  

3．2．8经常使用汽车运输的液化石油气罐装站、可燃液体汽车装卸站和全厂性仓库等，出于汽车来往频繁，汽个排气管可能喷出火花，若穿行生产区极不安全，而且随车人员大多是外单位的，情况比较复杂。为了厂区的安全和防火，上述设施应靠厂区边缘布置，设围墙与厂区隔汗，并设独立出入口直接对外，或远离厂区独立设置。  

3．2．9由厂外引入的架空电力线路的电压一般在35kV以上，若架空伸入厂区，一是需留有高压走廊占地大，二是一旦发生火灾损坏高压架空电力线，影响全厂生产，若采用埋地敷设，技术比较复杂也不经济。为了既有利于安全防火，又比较经济合理，故规定总变配电所应布置在厂区边缘，但应尽量靠近负荷中心。距负荷中心过远，由总变配电所向各用电设施引线过多过长也不经济。  

3．2．10绿化是工厂的重要组成部分，合理的绿化设计，既可美化环境，改善小气候，又可防止火灾蔓延，减少空气污染。但绿化设计必须紧密结合各功能区的生产特点，在火灾危险性较大的生产区，应选择含水分较多的树种，以利防火。如某厂在道路一侧的油罐起火，道路另一侧的油罐未加水喷淋冷却保护，只因有行道树隔离，仅树被大火烤黄烤焦但未起火，油罐未受威胁。可见绿化的防火作用。假若行道树是含油脂较多的针叶树等，其效果就会完全相反，不仅不能起隔离保护作用，甚至会引燃树木而扩大火势。因此。选择有利防火的树种是非常重要的。但在人员集中的生产管理和生活福利设施区，进行绿化设计则以美化环境、净化空气为主。  

在绿化布置形式上还应注意，在可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸油台等周围地段，不得种植绿篱或茂密的连续式的绿化带，以免可燃气体积聚，且不利于消防。  

可燃液体罐组内植草皮是南方某些厂多年实践经验的结果，由于罐组内植草皮，可减少可燃气体挥发损失，有利于防火。但生长高度不得超过15cm，而且应能保持一年四季常绿，否则，冬季枯黄反而对防火不利。  

液化烃罐组一般需设喷淋水对储罐降温，其地面应利于排水。另外，因管道、阀门破损或切水时，液化烃可能有少量泄漏，应避免泄漏的气体就地积聚。因此，液化烃罐组内严格禁止任何绿化，否则，泄漏的可燃气体越积越多，一旦遇明火引燃，便危及储罐。  

3．2．11石油化工企业总平面布置防火间距的确定。  

一、制定防火间距的原则和依据：  

1．防止或减少火灾的发生及工艺装置或设施间的相互影响，参考国外有关火灾爆炸危险范围的标准或规定，将可燃液体敝口设备的危险范围定为22.5M，对密闭设备定为15m。  

2．辐射热影响范围。根据天津消防科研所有关油罐灭火试验资料：5000M2油罐火灾，距罐壁D（22．86m）、距地面H（13.63m），测点的辐射热最大值为17710kJ／M2·h，平均值为11556kJ／m2·h；100m3油罐火灾，距罐壁D（5.42M）、距地面H（5．51M），测点的辐射热最大值为46055kJ／m2·h，平均值为29810kJ／M2·h。  

3．重要设施重点保护。凡是一旦发生火灾可能造成全厂停产或重大人身伤亡的设施，均应重点保护，即使本设施火灾危险性较小，也需远离火灾危险性较大的场所，以确保其安全。如全厂性锅炉房、空压站、总变配电所、消防站、厂部办公楼、哺乳站、急救站等均需制定较大的防火间距。  

4．火灾几率及其影响范围。根据对1954～1984年炼油厂较大火灾事例的统计分析，各类设施的火灾比例：上艺装置为69％，储罐为10％，铁路装卸栈台为5％，隔油池为3％，其他为13％。其中火灾比例较大的装置火灾一般影响范围约10m，而火灾比例较小的油罐，油池火灾影响范围较大，但邻罐被引燃者只有一例，且是在极特殊情况下发生的。详见表3.2.11—l工艺装置火灾实例和表3.2.11—1油罐火灾实例。  

5．消防能力及水平。石化企业在长期生产实践过程小，总结了丰富的与火灾斗争的经验，尤其对灭油罐火灾比较成熟，扑救工艺装置火灾也有得力措施。在设计上也提高了消防的能力和水平；因此，防火间距的制定可根据消防能力的提高而适当减小。  

6．扑救火灾的难易程度，一般情况下，油罐、油池、油码头对火灾扑救较困难，其他设施（除工艺装置重大火灾爆炸事故外）的火灾比较容易扑救。  

7．尽量节约用地。我国农业用地日趋减少，是当前极为突出的矛盾，因此，在满足防火要求的前提下，力争减少工厂占地是今后工厂建设的基本因素。  

8．尽量靠近国外有关标准的水平，参考国外有关标准，吸取先进经验，在结合我国国情，满足安全生产要求基础上，使本标准尽量靠近国外有关标准的水平。  

二、制定防火间距的基本方法，组成石化企业的设施很多，并各有其特点，若对表中所列的设施逐一分析制定防火间距，问题复杂工作量大。因此，采用了根据上述原则和参考有关资料，首先对主要设施（如工艺装置、储罐、明火及重要设施）之间，进行分析研究确定其防火间距，然后，以此为基础对其他设施进行对照，再上下左右综合分析比较，逐一制定防火间距。其中．对建筑物之间的防火距离，本规范未作规定的均按《建规》执行。  

三、与国外有关标准的对比（见表3.2.1l一3）  

本规范的防人间距与国外有关标准规定的防火间距大致相同或相近。其中，略小者占40％，相同者占47％，大者占13％（主要是高架火距）。  

四、本规范的防火间距使用本规范表3．2.11时，值得注意的问题：  

1．表内防火间距只适用于工厂内工艺装置或设施之间，设施内平面布置防火间距不按此表执行。  

2．工艺装置或设施之间的防火距离，均以两装置或设施相邻最近的设备或建（构）筑物确定。对有围墙的设施，也不按围墙确定防火距离，其防火间距起止点按本规范附录六规定执行。  

3．石油化工工艺装置无全装置的火灾危险性类别，而装置内各生产单元均有火灾危险性类别。因此，在确定石油化工工艺装置防火距离时，应按与其他装置或设施相邻最近的生产单元的火灾危险性类别确定。  

五、与液化烃、可燃气体或可燃液体罐组的防火间距，均以相邻最近的最大单罐容积确定。因罐组内火灾的影响范围取决于单罐容积的大小，大者影响范围大，小者影响范围小。国外标准亦以单罐为准。  

六、与码头装卸设施（即水域部分）的防火间距，均以相邻最近的装卸油臂或油轮停靠的泊位确定。  

七、与液化烃或可燃液体铁路装卸设施的防火间距，均以相邻最近的铁路装卸线、泵房或零位罐等确定。  

八、与液化烃或可燃液体汽车装卸台的防火间距，均以相邻最近的装卸鹤管、泵房或计量罐等确定，若有围墙者亦不考虑至围墙。  

九、与高架火炬的防火间距，均以火炬筒中心确定、即使火炬筒附近设有分液罐等，仍以火炬筒中心为准。  

第三节厂内道路  

3．3．2最长列车长度，是根据走行线在该区间的牵引定数和调车线或装卸线上允许的最大装卸车的数量确定的。  

3．3．3工厂主干道是通过人流、车流最多的道路，因此应避免与铁路平交，尤其不应与工厂主要出人口附近的铁路平交。如某厂主干道在工厂主要出人口前与四股通往油品装卸栈台的铁路相平交，经常被铁路调车作业隔绝；又如某厂渣油、柴油铁路装车线与工厂主干道在厂内平交，多次发生撞车事故。  

3．3．4生产区发生火灾时，动用消防车数量较多，为了便于调度、避免交通堵塞，生产区的道路宜采用双车道。若采用单车道，应选用路基宽度大于6m的公路型单车道；若采用城市型单车道，应设错车道或改变道牙铺设方式满足错车要求。在可燃液体储罐区周围宜采用公路型道路，既可减小路面宽度，又可起到第二道防火堤作用。  

3．3．5环形道路便于消防车从不同方向迅速接近火场，并有利于消防车的调度。但当受地形条件限制，全部做到环行需开挖大量土石方很不经济时，也可设带有回车场的尽头式道路。  

3．3．6当扑救油罐火灾时，利用水带对着火罐和邻罐进行喷水冷却保护，水带连接的最大长度一般为180m，水枪需有10m机动水带，水带铺设系数为0．9，故消火栓至灭火地点不宜超过（180-10）×0．9＝153M。据工厂消防等有关人员建议，以不超过120M为宜。故规定，从任何储罐中心至不同方向道路的距离不应超过120m；只有一侧有道路时，为了满足消防用水量的要求，需有较多消火栓，因此规定任何储罐中心至道路不应大于80M。  

第四节厂内铁路  

3．4．1铁路机车或列车在启动、走行或刹车时，均可能从排气筒、钢轨与车轮摩擦或闸瓦处散发明火或火花，若厂内铁路线穿行于散发可燃气体较多的地段，有可能被上述明火或火花引燃，因此．铁路线应尽量靠厂区边缘集中布置。这样布置也利于减少与道路的平交。缩短铁路，减少占地。  

3．4．2下列铁路装卸线可以靠近有关装置的边缘布置，其原因是：  

一、生产过程要求装卸线必须靠近。  

二、装卸的固体物料火灾危险性相对较小，多年来从未发生过由于机车靠近而引起的火灾事故。  

3．4．3液化烃和可燃液体的装卸栈台，都是火灾危险性较大的场所，但性质不尽相同，液化烃火灾危险性较大，但如均采用密闭装车，亦较安全，因此，可与可燃液体装卸栈台同区布置。但由于液化烃一旦泄漏被引燃，比可燃液体对周围影响更大，故应将液化烃装卸栈台布置在装卸区的一侧。  

3．4．5对尽头式线路规定停车车位至车档应有20M是因为：  

一、当某车辆发生火灾时，便于将其他车辆与着火车辆分离，  

二、作为列车进行调车作业时的缓冲段，有利于安全。  

3．4．6液化烃和可燃液体在装卸过程中，经常散发出可燃气体，在装卸作业完成后，可能仍有可燃气体积聚在装卸栈台附近或装卸鹤管内，若机车利用装卸线走行，机车一旦散发火花、是很危险的。  

3．4．7液化烃、可燃液体和甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段为平直段时，其优点为：l有利于调车时司机的了望、引导列车进出栈台和调对鹤位，不易发生事故。2在平直段对罐车内油品的计量较准确，缺油较净。3不致发生溜车事故。  

某公司工业站，有一货车停在2.5％纵坡的站线上．由于风大和制动器失灵而发生溜车。  

在在地形复杂地区建厂时，若满足上述要求，可能需开挖大量土石方，很不经济。在这种情况下，亦可将装卸线放在半径不小于500M的平坡曲线上。但若设在半径小于300M的线路上，则列车无法自动挂构、脱钩。  

第五节厂内管线综合  

3．5．1沿地面或低支架敷设的管带，对消防有较大影响，因此规定此类管带不应四周环绕工艺装置或罐组四周布置。尤其在老厂改扩建时，应予足够重视。  

3．5．2采用有关铁路建筑限界和《工业企业运输安全规程》的有关规定。  

3．5．4外部管道通过工艺装置或罐组，操作、检修相互影响，管理不便，因此，凡与工艺装置或罐组无关的管道均不得穿越装置或罐组。  

3．5．5比空气重的可燃气体一般扩散的范围在30M以内，这类气体少量泄漏扩散被稀释后无大危险，一旦积聚与空气混合易达到爆炸极限浓度，遇明火即可引起燃烧或爆炸，增加火灾危险性。所以，应有防止可燃气体窜入积聚的措施。一般采用填砂，在电缆沟进入配电室前设沉砂井，井内黄砂下沉后再补充新沙，效果较好。  

3．5．6各种工艺街道或含可燃液体的污水管道内输送的大多是可燃物料，检修更换较多，为此而开挖道路必然影响车辆正常通行，尤其发生火灾时，影响消防车通行，危害更大。公路型道路路肩也是可行车部分，因此，也不允许敷设上述管道。  

第四章工艺装置  

第一节一般规定  

4．1．1设备、管道的保冷层材料，目前尚无合适的非燃烧材料可选用，故允许用阻燃型泡沫塑料制品，但其氧指数不应低于30。  

4．1．2本条是为保证设备和管道的工艺安全，根据实际情况而提出的几项原则要求。  

第二节装置内布置  

4．2．1本条规定了设备、建筑物平面布置的防火间距，除本节其他条款有规定外，不应小于本规范表4．2．1的规定。  

确定规范表4.2.1的项目和防火间距的主要原则和依据如下：  

一、与本规范第二章“可燃物质的火灾危险性分类”相协调。  

二、与我国有关爆炸危险场所电力设计规范的下列规定相协调：  

1．释放源，即可能释放出形成爆炸性混合物所在的位置或点。  

2．爆炸危险场所范围为15m。  

三、吸取国外有关标准的适用部分。在规范表4．2．1的项目和防火间距方面，与大部分国外工程公司的有关防火和布置规定基本一致。  

四、充分考虑通过调查或有关实验确定的装置内火灾的影响距离和可燃气体的扩散范围。  

注：可燃气体的扩散范围指可能形成爆炸气体混合物的范围。  

1．装置内火灾的影响距离约10M。  

2．可燃气体的扩散范网：  

（1）正常操作时，甲、乙A类工艺设备周围3M左右。  

（2）液化烃泄漏后，可燃气体的扩散范围一般10～30M。  

（3）甲B、乙A类液体泄漏后，可燃气体的扩散范围为10～15m。  

（4）介质温度等于或高于其闪点的乙B、丙类液体泄漏后。可燃气体的扩散范围一般不超过10M。  

（5）氢气的水平扩散距离一般不超过10m。  

3．《英国石油工业防火规范的报告》：汽油风洞试验，油气向下风侧的扩散距离为12m。  

五、确定项目的依据：  

1．点火源。根据燃烧三要素，结合石油化工企业工艺装置的实际情况，必须控制点火源。点火源主要有明火、高温表面、电气火花、静电火花、冲击和摩擦、绝热压缩、化学反应及自燃发热等。在确定规范表4．2．1的项目时，主要考虑明火、高温表面和电气火花，故将下列设备或建筑物分别列项。  

（1）明火设备。  

（2）控制室、变配电室、化验室。考虑到办公室和生活间既是建筑物，又是人员集中场所，与控制室、变配电室、化验室等的防火要求相同，故合并为一项。  

（3）介质温度等于或高于自燃点的设备。考虑到内隔热衬里反应设备，不正常时，局部外表面温度有可能高达250℃以上，与介质温度等于或高于自燃点的其他设备的防火要求不同，故又将这一项分成了内隔热衬里反应设备和其他两小项。  

2．释放源。根据有关爆炸危险场所电力设计规范关于出现爆炸性气体混合物场所（释放源）的规定，结合石油化工企业工艺装置的实际情况，根据不同的防火要求，将释放源即介质温度低于燃点的工艺设备，分成了三项：  

（1）可燃气体压缩机或压缩机房。  

（2）中间储罐、电脱盐脱水罐。  

（3）其他。  

六、对可燃物质类别和防火间距的补充说明。对规范表4．2．l的防火间距，补充说明如下：  

1．甲B、乙A类液体和甲类气体及介质温度等于或高于其闪点的乙、丙类液体为可形成爆炸性气体混合物场所的释放源，其与明火或与有电气火花的地点的最小防火间距，与爆炸危险场所范围相协调，定为15m。  

2．甲A类液体，即液化烃，其蒸气压高于甲B、乙A类液体，事故分析也证明，其危险性也较甲B、乙A类液体为大，其与明火设备的最小防火间距定为22．5m（15M的1．5倍）。  

3．乙B、丙A类液体和乙类气体，不是释放源，但因轻柴油、重柴油、芥子油、氯乙醇、苯甲醛、甲酸等大宗物质的闪点都在60℃上下，易受外界影响而形成释放源，故也规定了其与明火或有电火花的地点的最小防火间距为9M。  

4．丙B类液体，闪点高于120℃，既不是释放源，也不易受外界影响而超过其闪点，故未规定这类设备的防火间距。在设计上，可只考虑其他方面的间距要求。  

5．介质温度等于或高于自燃点的工艺设备，不足释放源不形成爆炸危险场所，一旦泄漏，立即燃烧，故其与明火设备的间距可只考虑消防的要求，个规范规定其与明火设备的最小间距为4．5m。  

七、本规范表4．2．1规定的防火间距与《炼油化工企业设计防火砚定》和国外有关标准的比较见表4．2．1。  

4．2．2主要指与明火设备密切相关、连系紧密的设备。例如：  

一、催化裂化的反应器与再生器及其辅助燃烧室，可靠近布置。反应器是正压密闭的，再生器及其辅助燃烧室都是在内部燃烧，没有外露火焰，同时辅助燃烧室只在开工初期点火，当时反应设备还没有进油，此影响不大，所以防火间距可不限。  

二、减压蒸馏塔与其加热的防火间距，应当按转油线的工艺设计的最小长度确定，该线生产要求散热少、压降少，管道过长或过短都对蒸馏效果不利，故不受防火间距限制。  

三、加氢裂化、加氢精制等的反应器与加热炉，因其加热炉的转油线是用抗氢和耐硫化氢腐蚀的合金钢管，不仅价格昂贵并且生产要求温降和压降应尽量小，所以炉与反应器的防火间距不限。  

四、硫磺回收的燃烧炉属于明火设备，在正常情况下没有外露火焰。液体硫磺的凝点约为117℃，在生产过程中，硫磺不断转化．需要几次冷凝、捕集。为防设备间的管道被硫磺堵塞，要求燃烧炉与其相关设备布置紧凑，故对燃烧炉与其相关设备之间的防火距离，可不加限制。  

4．2．4酮苯脱蜡的惰性气体发生炉属于明火设备，在正常情况下没有外露火焰。火灾危险性较小．其燃料一般由煤油罐靠位差自流供给，距离不宜过远。煤油罐一般容积较小，但考虑媒油是可燃液体，为了防止不正常情况下煤油泄漏遇炉体可能着火。所以对两者的间距略加限制。  

4．2．5加热炉附属的设备可视为加热炉的群体，但又存在火灾危险，故规定6m的最小间距。  

4．2．6以甲B、乙A类液体为溶济的溶液法聚合液，如以加氢汽油为溶剂的溶液法聚合工艺的顺丁橡胶的胶液，含胶浓度为20%，有80％左右是加氢汽油或抽余油，虽火灾危险性较大，但因粘度大，易堵塞管道，输送过程中压降大。因此，既要求有较小的间距，又要满足消防的需要。容液法聚合胶液的掺和罐、储存罐与相邻设备应有一定距。当掺和罐、储存罐总容积大于800M3时，防火间距7.5m；小于、等于800M3的不作规定，可根据实际情况确定。  

4．2．9组成联合装置的必要条件是“同开同停”，因此联合装置内各区或各单元之间的距离是以相邻设备间的防火间距而定，不是按装置与装置之间的防火间距确定的。这样，既保证安全又节约了占地。  

4．2．10露天或半露天布置设备，不仅是为了节省投资，更重要的是为了安全。因为露天或半露天，可燃气体便于扩散。“受自然条件限制”系指建厂地区是属于严寒地区。按《采暖通风与空气调节设计规范》规定：累年最冷月平均温度即冬季通风室外计算温度低于或等于—10℃的地区，或风沙大、雨雪多的地区，工艺装置的转动机械、设备，例如套管结晶机、真空过滤机、压缩机、泵等因受自然条件限制的设备，可布置在室内。  

“工艺特点”系指生产过程的需要，例如化纤设备不能露天半露天布置。  

4．2．11、4．2．12各种工艺装置占地面积有很大不同，由数千平方米到数万平方米。例如某联合装置占地31000m2，某化肥厂占地29500m2。在小型装置中、消防车救火时一般不进入装置内；在大型联合装置中，应考虑消防车在必要时可进入装置进行补救。  

《炼油化工企业设计防火规定》炼油篇第74条“工艺装置内部应设置贯通式消防车道，将装置隔开成为面积不大于8000m2的设备、建筑物区”，即一次火灾危险面积为8000m2。经过十多年的实践，加上工艺装置的规模不断扩大，一些装置占地面积约9000m2左右。如按第74条加设1条消防车道，则不仅增加了设备布置设计的困难又增加了占地面积，本规范将8000m2增大至10000m2。即90m宽×110m长或100m×100m。在现在的消防技术条件下是可行的。  

对装置宽度小于或等于60m，且在装置的外部两侧有消防车道的，占地面积不超过10000M2的装置内不必再设贯通式消防车道，在这样宽度比较窄的装置内即使设消防车道；一旦着火，消防车也不会进入装置进行扑救。  

消防车道要求两端贯通，是考虑消防车进入装置后不必倒车，比较安全。  

消防车道及两侧空地宽度可为6m，是考虑两台消防车错车或同时可通过消防车和救护车的宽度。  

4．2．13工艺装置（含联合装置）内的地坪在通常情况下标高差不大，仅5‰左右。但是在山区建厂，当工程土石方量过大，经技术经济核算比较，必须阶梯式布置即整个装置布置在两阶或两阶以上的平面时，应将控制室、变配电室、化验室、办公室、生活间等布置在较高一阶平面上，以减少可燃气体侵入或可燃液体漫流的可能性。  

为避免可燃液体漫流，宜将中间储罐布置在较低的平面上。  

4．2．14一般加热炉属于明火设备，在正常情况下火焰不外露，烟囱不冒火，加热炉的火焰不可能被风吹走。但是，可燃气体或可燃液体设备如大量泄漏，可燃气体有可能扩散至加热炉而引起火灾或爆炸。因此，明火加热炉应布置在可燃气体、可燃液体设备的全年最小频率风向的下风侧．明火加热炉在不正常情况下可能向炉外喷射火焰，也可能发生爆炸和火灾，所以宜将加热炉集中布置在装置的边缘。  

4．2．15“非燃烧材料的实体墙”、“厂房的封闭墙”一般皆指无孔洞的砖墙。  

无孔洞的砖墙可以有效地阻隔比空气重的可燃气体或火焰，故当明火加热炉与露天液化烃设备之间，若设置非燃烧材料的实体墙、或当液化烃设备的厂房、甲类可燃气体压缩机房朝向明火加热炉一面为封闭墙时，其防火间距可小于表4.2.l的规定；但明火加热炉仍必须位于爆炸危险场所范围之外，故其防火间距仍不得小于15m。  

4．2．16设备的火灾危险类别是以设备的操作介质的火灾危险类别确定的。例如汽油为甲B类，汽油泵的火灾危险类别为甲B。厂房的火灾危险类别是以布置在厂房内设备的火灾危险类别确定。例如布置汽油泵的厂房，其火灾危险类别为甲类（确切的说为甲B类，但《建规》统定为甲类）。  

当同一厂房或房间布置不同火灾危险类别的设备时，按爆炸危险场所的范围划分规定，有甲、乙A类设备的封闭式厂房内一般属于二区，故其火灾危险类别一般应按其中火灾危险类别最高的设备确定。特殊情况，见条文。  

4．2．17在同一幢建筑物内当房间的火灾危险类别不同时，其着火或爆炸的危险性就有差异，为了减少损失，避免相互影响，其中间隔墙应为防火墙。  

4．2．21第二款规定的“高0．6M”是爆炸危险场所附加二区的高度范围，附加二区的水平距离是15m至30m。  

对第三款可参见第4.2.15条。  

第四款是为了防止引入可燃液体设备和管道而规定的。  

4．2．22本条规定与《建规》基本一致。《建规》规定，“变配电所不应设在有爆炸危险的甲乙类厂房内或贴邻建造，但供上述甲乙类专用的10kv以下的变配电所，当采用无门窗、洞口的防火墙隔开时，可一面贴邻建造”。本条规定专用控制室、配电室的门窗应位于爆炸危险区之外，是为了保证控制室、配电室位于爆炸危险场所范围之外。  

4．2．23本条所指的两个或两个以上装置及两个或两个以上联合装置共用的控制室，相当于中央控制室。  

4．2．24一、可燃气体压缩机是容易泄漏的旋转设备，为避免可燃气体积聚，故推荐布置在敞开或半敞开厂房内。  

二、单机驱动功率等于或大于150kw的甲类气体压缩机是贵重设备，其压缩机房是危险性较大的厂房，为便于重点保护，也为了避免相互影响，减少损失，故推荐单独布置，并规定在其上方不得布置甲、乙、丙类设备。  

三、四、五款均为防止可燃气体积聚的措施。  

4．2．25第一款：介质温度等于或高于自燃点的可燃液体泵液体泄漏后自燃，是“潜在的点火源”；液化烃泵泄漏的可能性及泄漏后挥发的可燃气体量都大于介质温度低于自燃点的可燃液体泵，。故规定应分别布置在不同房间内。  

4．2．26尽可能将高压设备布置在装置的一端或一侧，是为了减小可能发生事故的波及范围，以减少损失。  

有爆炸危险的高压和超高压甲、乙类反应设备，尤其是放热反应设备和反应物料有可能分解、爆炸的反应设备，推荐布置在防爆构筑物内，就可与前或后过程的设备、建筑物、构筑物联合集中布置，有利于安全生产，节约占地，减少管道投资。  

防爆构筑物是由三面以上耐爆炸冲击波的钢筋混凝上结构组成的。上部全敞开和有一面敞开，爆炸冲击波沿敞开的方向朝天空和一定力方向冲击，其他三面受阻挡而不受爆炸冲击波的破坏。  

引进的高压聚乙烯装置的釜式或管式聚合反应器，环氧乙烷／乙二醇装置的乙烯氧化剂环氧乙烷反应器，均布置在防爆构筑物内，并与后处理过程的设备或与前过程和后过程的设备联合集中布置。  

4．2．27空气冷却器是比较脆弱的设备，等于或大于自燃点的可燃液体设备，是潜在的火源。为了保护空冷器，避免影响冷却效果，故规定此条。  

4．2．28工艺装置是炼油厂、石油化工厂生产的核心，生产条件苛刻，危险性较大。为尽可能地减少影响装置生产的不安全因素，减小灾害程度，故即使是为平衡生产而需要在装置内设置装置的原料或产品的中间储罐，其储量也不应过大。  

本条规定装置内液化烃中间储罐的总容积，不宜大于100m3，可燃气体或可燃液体中间储罐的总容积，不宜大于1000m3，是沿用《炼油化工企业设计防火规定》（石油化工篇）的规定。  

美国飞马公司规定：装置边界线内的常压易燃液体储罐的总容积，应小于800M3。因我国的可燃液体储罐系列没有800m3这一档，故仍沿用“石油化工篇”的规定。  

4．2．29条文中的“装置内，……有火灾危险性的化学危险品的装卸设施及储存室”，系指与装置生产有关，但不一定是必需的，为减少影响装置生产的不安全因素，故若布置在装置内应位于装置的边缘。  

4．2．31危险性较大的房间只设一个门是不安全的。例如某厂常减压装置油泵房（9m×12m）有3个门，1963年油品泄漏着火，北侧两个门被大火封住，南门因检修临时不通，司泵员越窗才幸免伤亡。因此规定长度大于9m的房间至少应设两个门。  

4．2．32各装置的平台一般都有两个以上的梯子通往地面。有的平台虽只有一个梯子通往地面，但另一端与邻近平台用走桥连通，实际上仍有两个安全出口。一般来说，只有一个梯子是不安全的。例如某厂热裂化柴油气提塔着火，起火时就封住下塔的直梯，造成3人伤亡。事后，增设了1米长的走桥使气提塔与邻近的分馏塔连接起来。  

第三节工艺管道  

4．3．1本条规定应采用法兰连接的地方为：  

一、与设备管嘴法兰的连接、与法兰阀门的连接等；  

二、高粘度、易粘结的聚合淤浆液和悬浮液等易堵塞的管道；  

三、凝固点高的液体石蜡、沥青、硫磺等管道；  

四、停工检修需拆卸的管道等。  

管道采用焊接连接，不论从强度上、密封性能上都是好的，但是，等于或小于DN25的管道，其焊接强度不佳且易将焊渣落人管内引起管道堵塞。因此多采用承插焊管件连接，也可采用锥管螺纹连接。当采用锥管螺纹连接时，有强腐蚀性介质，尤其像含HF等易产生缝隙腐蚀性的介质，不得在螺纹连接处施以密封焊，否则一旦泄漏，后果严重。  

4．3．3化验室内有非防爆电气设备，还有电烘箱、电炉等明火设备，所以不应将可燃气体，甲、乙类可燃液体的人工取样管引入化验室内。以防因泄漏而发生火灾事故。某厂将合成氨反应后的气体引人化验室内，因泄漏发生了爆炸。  

4．3．4自60年代起，新建的工艺装置，采用管沟和埋地敷设管道已越来越少。因为架空敷设的管道在施工、日常检查、检修各方面都比较方便，而管沟和埋地敷设恰好相反，破损不易被及时发现。例如某厂循环氢压缩机入口埋地管道破裂，没有检查出来，引起一场大爆炸。管沟敷设管道，在沟内容易积存污油和可燃气体，成为火灾和爆炸事故的隐患。例如某厂蜡油管沟曾四次自燃着火。一些老厂的管沟和下水道合在一起，事故也很多。现在管沟和埋地敷设的工艺管道主要是泵的入口管道，必须按本条规定采取安全措施。  

管沟在进出厂房及装置处应妥善隔断，是为了阻止火灾蔓延和可燃气体或可燃液体流窜。  

4．3．5当塔底泵布置在管廊（桥）下部时，为尽可能降低塔的液面高度，并能满足提供有效气蚀余量的要求，本条规定其管道可布置在管廊下层外侧。  

4．3．7止回阀是重要的安全设施，但只能防止大量气体、液体倒流，不能阻止小量泄漏。本条主要是使用经验的综合。  

公用工程管道在工艺装置中是经常与可燃气体、可燃液体、液化烃的设备和管道相连接的。当公用工程管道压力因故降低时，大量可燃液体倒流入蒸汽管道内，灭火时起了“火上添油”的作用。防止的方法有以下两种：连续使用时，应在公用工程管道上设止回阀，并在其根部设切断阀，两阀次序不得颠倒，否则一旦止回阀坏了无法更换或检修；间歇使用（例如停工吹扫）时，一般在公用工程管道上设两道闸阀，并在两阀中间设常开的检查阀。  

4．3．8连续操作的可燃气体管道的低点设两道排液阀，第一道（靠近管道侧）阀门为常开阀，第二道阀门为经常操作阀。当发现第二道阀门泄漏时，关闭第一道阀门，更换第二道阀门。  

4．3．9机、泵出口管道上由于未装止回阀或止回阀失灵，曾发生过一些火灾、爆炸事故。例如，某厂加氢裂化原料油泵氢气倒流引起大爆炸；某厂催化裂化的高温待生催化剂倒流入主风机，饶坏了主风机及邻近设备。  

4．3．10加热炉低压（等于或小于0．4MP。）燃料气管道如不设低压自动保护仪表（压力降低到0.05MPa，发出声光警报；降低到0．03MPa，调节阀自动关闭），则应设阻火器。  

某厂常减压加热炉点火，因燃料气体管道空气未排净，发生回火爆炸。  

阻火器中的金属网能够降低回火温度，起冷却作用；同时金属网的窄小通道能够减少燃烧反应自由基的产生，使火焰迅速熄灭。阻火器的结构并不复杂，是通用的安全措施。  

燃料气管道压力大于0.4MPa（表），而且比较稳定，不波动，没有回火危险，可不设阻火器。  

4．3．11燃烧气中往往携带少量烃类液滴及冷凝水，当操作不正常时，还可能从某些回流油罐带来较多的烃类液体，使加热炉火嘴熄灭。例如，某厂加氢裂化燃料气管道窜油，从火嘴喷洒到圆筒炉底部，引起一场火灾。因此加热炉的燃料气管道应有加热设施或分液罐。  

分液罐的冷凝液，不得任意敞开排放，以防火灾发生。例如，某厂催化裂化加热炉分液罐的冷凝液排至附近下水道，因油气回至加热炉，引起一场大火。  

4．3．12长度等于或大于8m的平台应从两个方面设梯，以利迅速关闭阀门。  

根据安全需要，除工艺管道在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板外，公用工程管道也应在装置边界处设隔断阀，但因不属于本规范范围，故本条未列入。  

第四节泄压排放  

4．4．1～4.4.4、4.4.6～4.4.8条关于安全阀设置等有关问题，说明如下：  

一、需要设置安全阀的设备。  

1．汽液传质的塔绝大部分是有安全阀的，因为停电、停水、停回流、气提量过大、原料带水（或轻组分）过多等原因，都可能促使汽相负荷突增，引起设备超压，所以塔顶操作压力大于0．O3MPa（表）者，都应设安全阀。  

但有一些塔顶全冷凝的蒸馏塔，其圆流罐直通大气，塔顶压力一般小于或等于0．03MPa，可不设置安全阀，例如芳烃分离的苯、甲苯、二甲苯精馏塔。  

2．条文中所列压缩机和泵的出口都设安全阀，有的安全阀附设在机体上，有的则安装在管道上。因为机泵出口管道可能因故堵塞，出口阀可能因误操作而关闭。  

3．顶部操作压力大于0.07MPa（表）者，即认为是压力容器，应设置安全阀。  

二、一般不需要设置安全阀的设备。  

1．加热炉出口管道如设置安全阀容易被结焦堵塞，而且热油一旦泄放出来也不好处理。入口管道如设置安全阀则泄放时可能造成炉管进料中断，引起其他事故。关于预防加热炉超压事故一般采用加强责任制来解决。  

2．条文中所列压缩机和泵的出口压力有限制时，一般可不设安全阀。如果考虑经济上的原因准备降低出口设备和管道的公称压力等级，也可以设安全阀。  

三、不设备用安全阀，如果安全阀确实非常重要，一般可采用下列方法：  

1．除安全阀外，还有压力调节仪表，例如铂重整和加氢精制的氢气压缩机。  

2．采取措施防止安全阀堵塞，例如催化裂化反应器的安全阀入口有清扫蒸汽。  

四、安全阀出口流体的放空。  

1．应密闭泄放。安全阀起跳后，若就地排放，易引起火灾事故。例如；某厂常减压初馏塔顶安全阀起跳后，轻汽油随油气冲出并喷洒落下，在塔周围引起火灾。  

2．应安全放空，安全放空应满足本规范第4.4.9条的规定。  

五、安全阀出口接人管道或容器的理由如下：  

1．可燃气体不得放人邻近地漏，这样既不安全，又污染周围环境。  

2．高温可燃流体泄放后可能立即燃烧的有热裂化的反应塔、高压蒸发塔、重油塔和延迟焦化的焦炭塔、减粘裂化的反应塔等，因此，泄放时需要紧急冷却。  

3．氢气在室内泄放可能发生爆炸事故，所以应接出到压缩机厂房上空，以便于气体扩散。  

4．安全阀出口的放空管不必设阻火器。  

5．可燃气体安全阀泄放如果可能携带一些可燃液体，一般不必增加气液分离设施（如旋风分离器）。  

4．4．5有压力的聚合反应器或类似压力设备内的液体物料中，有的含有固体淤积液或悬浮液，有的是高粘度和易凝固的可燃液体，在正常情况下会堵塞安全阀，使在超压事故时安全阀超过定压而不能开启。根据调查，有些引进的装置的设备，在安全伐进口管段上安装爆破片或用惰性气体或蒸气吹扫。对于易凝物料设备上的安全阀应采取保温措施或带有保温套的安全阀。  

4．4．9本条是参照美国M.w凯洛格公司标准10一1D—83M编制的。  

4．4．10有突然超压的反应设备，设备内的可燃液体因温度升高而压力急剧升高；放热反应的反应设备，因在事故时不能全部撤出反应热，突然超压；反应物料有分解爆炸危险的反应设备，在高温、高压下因催化剂存在会发生分解放热，压力突然升高不可控制。上述这些设备仅设有安全阀是不可能安全泄压排放的，还应装设爆破片并装导爆筒来解决突然超压或分解爆炸超压事故时的安全泄压排放。  

据调查，引进的高压聚乙烯装置的各式反应器，其内物料有分解爆炸危险，装设了爆破片和导爆筒。导爆筒朝向天空或45°角朝向安全空地。为了防止二次爆炸发生火灾；导爆筒内装有碳酸氢钠，有的导爆管接入排气筒，设有自动喷水系统。但这种导爆泄压排放系统，必须耐冲击波的最大压力，才是安全的。某些烃类氧化反应制乙炔、环氧乙烷等装置的氧化反应器装有爆破片。爆破片的材质根据物料的腐蚀性和压力大小选定。其厚度、泄压面积、爆破压力的试验，应按现行《压力容器安全监察规程》的有关规定执行。  

4．4．13据调查，引进的石油化工装置设置内火炬的情况是：兰化石油化工厂裂解炉制乙烯装置的裂解反应系统，内火炬高出框架上部砂子储斗10m以上；上海石化总厂乙醛装置的内火炬高出最高设备5m以上；辽阳石油化纤公司悬浮法聚乙烯装置的内火炬设在厂房上部，高出厂房10m以上。这些装置内火炬燃烧可燃气体量较小，有足够高度，辐射热对人身及设备无影响。内火炬系统应有气液分离设备、“常明灯”或可靠的电点火措施。在内火炬30m范围内，严禁有可燃气体放空。  

据调查，曾有一个内火炬因“下火雨”而引起火灾事故，因此，内火炬必须有非常可靠的分液设施。  

第五节耐火保护  

无耐火保护层的钢柱，其耐火极限只有0.25h左右，在火灾中很容易因丧失强度而坍塌。因此，为避免产生二次灾害，使承重钢结构能在一般火灾事故中，在一定时间内，仍保持必需的强度，故规定应覆盖耐火层。对耐火层的覆盖范围和耐火极限，说明如下：  

一、覆盖范围。本节所规定的覆盖范围是根据我国的生产实践和耐火涂料的生产等具体情况，结合美国Mw凯洛格公司标准spec，P41一ID69《耐火设计规范》，经多方面、多次讨论后确定的。与国外有关标准相比，本节所规定的覆盖范围较小。  

二、耐火极限。耐火层的耐火极限，国内、外有关标准都规定为1.5h本规范也采用这个数值。  

第六节其他要求  

4．6．6二烯烃，如丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯等在有空气、氧气或其他催化剂的存在下能发生有分解爆炸危险的聚合过氧化物。苯乙烯、丙烯、氰氢酸等也是不稳定的化合物，在有空气或氧气的存在下，贮存时间过长，易自聚放出热量，造成超压而爆破设备。在丁二烯生产中，为防止生成过氧化物而采取的措施有：  

一、生产丁二烯的精馏、贮存过程中加入抗氧剂如叔丁基邻苯二酚（TBC）、对苯二酚等。  

二、回收丁二烯宜有除氧过程。为防止精馏塔底部积聚和聚合过氧化物，宜加芳烃油稀释。  

三、用大于或等于20％的苛性钠溶液与丁二烯单体混合，在高于49℃温度下能破坏过氧化物及聚合过氧化物。  

四、丁二烯贮存温度要低于27℃，贮存时间不宜过长。现国内丁二烯贮罐一般采用硫酸亚铁蒸煮后再清洗，大约每周清洗1次。  

五、生产、贮存过程中严禁与空气、氧化氮和含氧的氮气长时间接触。一般控制丁二烯气相中含氧量小于0．3％。例如，某厂丁苯橡胶生产、贮存过程中，发生过几次丁二烯氧化物的分解爆炸事故。  

总之，对于烯烃和二烯烃等生产和贮存，应控制氧含量和加相应的抗氧化剂、阻聚剂，防止因生成过氧化物或自聚物而发生爆炸、火灾事故。  

4．6．8可燃气体压缩机，要特别注意防止产生负压，以免渗进空气形成爆炸性混合气体。多级压缩的可燃气体压缩机各段间应设冷却和气液分离设备，防止气体带液体进气缸内而发生超压爆炸事故。当由高压段的气液分离器减压排液至低压段的分离器内或排油水到低压油水槽时，应有防止串压、超压爆破的安全措施。  

据调查，有些厂因安全技术措施不当或误操作而发生爆炸事故。例如：（1）某厂石油气车间，由于裂解气浮顶气柜的滑轨卡住了，浮顶落不下来，抽成负压进入空气，裂解气四段出口发生爆鸣。（2）某厂冷冻车间，氨压缩机段间冷却分离不好，大量液氨带进气缸，发生气缸爆破。（刀某厂氯丁橡胶车间，乙烯基乙炔合成工段，用水环式压缩机压缩乙炔气，吸人管阻力大，造成负压渗人空气形成爆炸性混合物，因过氧化物分解或静电火花引起出口管爆炸。  

4．6．9平皮带传动可能积聚足够的静电压发出几厘米长的火花，在石油化工机械上一般不采用。据北京劳动保护研究所在某厂测定，三角皮带传动积聚的静电压可达2500～7000V，也是很危险的，所以本条规定可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用。如果个别机械因特殊理由需要采用时，应采用防静电皮带，空气冷却器安装在空中，又有强制通风，可采用三角皮带传动。  

4．6．10见本规范第5.2.23条的条文说明。  

从容器上部向下喷射输入液体可能形成很高的静电压，据北京劳动保护研究所测定，汽油和航空煤油喷射输入形成的静电压高达数千伏，甚至在万伏以上，灯用煤油稍低，但都是很危险的。因为带电荷的液体被喷射输入其他容器时，液体内同符号的电荷将互相排斥而趋向液体的表面，这种电荷称为“表面电荷”。表面电荷与器壁接触，并与吸引在器壁上的异符号电荷再结合，电荷即逐渐消失，所需时间称为“中和时间”。中和时间主要决定于液体的电阻，可能是几分之一秒至几分钟。当液体表面与金属器壁的电压差达到相当高并足以使空气电离时，就可能产生电击穿，并有火花跳向器壁，这就是火源。容器的任何接地都不能迅速消除这种液体内部的电荷。若必须从上部接入，应将入口管延伸至容器底部200mm处。  

4．6．15某厂石油气车间压缩厂房内的电缆沟未填砂，裂解气通过电缆沟串进配电室遇电火花而引起配电室爆炸。事故后在电缆沟内填满了砂，并且将电缆沟通向配电室的孔洞密封住，这类事故没有再发生过。某厂由于管沟内管道腐蚀穿孔泄漏，沟里有油气积聚，检修动火时在130m管沟燃成大火。某氮肥厂合成车间发生爆炸事故时，与厂房相邻的地区总变电所墙被炸倒，因通向变电所的地沟未填砂，爆炸发生时，气浪由地沟串进变压器室，将地沟盖板炸翻，站在盖板上的3人受伤。某化工厂氮氢压缩机厂房外有盖的电缆沟，沟最低点排水管接到污水下水井内，因压缩机段间分油罐的油水也排人污水井内，氢气串进电缆沟内由电火花引起电缆沟爆炸。所以要求有防止可燃气体沉积和污水流渗沟内的措施。一般做法是：电缆沟填满砂，沟盖用水泥抹死，管沟设有高出地坪的防水台以及加水封设施，防止污水井可燃气体串进电缆沟内等。  

4．6．16可燃气体的电除尘、电除雾一类电滤器是释放源与火源处于同一设备中，危险性比较大，一旦空气渗入达到可燃气体爆炸极限就有爆炸的危险。有几个化肥厂都发生过电除尘爆炸。设计时应根据各生产工艺的要求来确定允许含氧量，设置防止负压和氧含量超过指标都能自动切断电源、并能放空的安全措施。  

4．6．17本条规定的取风口高度系参照美国凯洛格公司标准的规定：“正压通风建筑物的空气吸入管口的高度取以下两者中较大值：（1）在地面以上的高度9m以上；（2）在爆炸危险区范围垂直向上的高度1.5m以上。”  

第五章储运设施  

第一节一般规定  

5．1．2在调研中各处反映，可燃液体储罐和管道的外隔热层，由于采用了可燃的或不合格的阻燃型材料如聚胺脂泡沫材料而引起火灾事故。如某厂在厂房内电焊作业中引燃管道及设备的隔热层，造成了一场火灾和人身伤亡。所以规定外隔热层应采用非燃烧材料。  

5．1．4本条是根据国外经验和国内近十年来的右油化工企业的事故教训制订的。某厂催化车间气化装置，因丙烷抽出线焊口开裂，造成特大爆炸火灾事故，某厂液化石油气罐区管道泄漏出大量液化石油气，直到大亮才被发觉，幸亏附近无明火，故未酿成火灾爆炸事故，某厂液化石油气球罐区因914号罐脱水违反操作规程，造成大量液化石油气进入污水池而酿成火灾爆炸和人身伤亡事故。  

这些事故（包括未遂事故）若能早期发觉报警，及时采取措施，就可能避免火灾和爆炸或减小事故的危害程度和范围。因此，规定在可能泄放可燃气体的设备区，设置一定数量的可燃气体检测报警装置，以便及时得到危险信号，及时采取措施防止发生火灾。  

第二节可燃液体的地上储罐  

5．2．1根据我国石化企业实践经验，采用地上钢罐是合理的。地上钢罐造价低，施工快，检修方便，寿命长。  

5．2．2浮顶罐或内浮顶罐储存甲B，乙A类液体可减少储罐火灾危险几率和火灾危害程度。罐内基本没有气体空间，一旦起火，也只在浮顶与罐壁间的密封装置处燃烧，火势不大，易于扑救，且可大大减低油气损耗和对大气的污染。  

5．2．3采用小容量的固定顶罐储存甲B类液体时，为了防止油气大量挥发和改善储罐安全状况，应设防日晒的固定式冷却水喷淋（雾）系统、气体冷凝回流设施，或采用氮封的固定顶罐。  

5．2．5罐组的总容量是根据我国目前炼油厂和石油化工厂实际情况确定的，采用《石油库设计规范》的有关规定。  

5．2．6一组储罐的个数愈多，发生火灾的机会就会愈多。为了控制一定的火灾范围和火灾损失，本条限制在一个罐组内可燃液体储罐个数不应多于12座。但单罐容量小于1000m3的储罐，发生火灾时较易扑救，丙B类液体储罐不易发生火灾，所以，对这两种储罐不加限制。  

5．2．7储罐的间距主要根据下列因素确定。  

一、储罐区占地大，管道长，故罐间距宜尽可能减小，以节约占地和投资。  

二、确定罐间距的因素：  

1．储罐着火几率。根据过去油罐火灾的统计资料，建国后至1976年8月，储罐年火灾几率仅为0．47‰。1982年二月调查统计的油罐年火灾几率0．448‰，多数火灾事故是在操作中不遵守安全防火规定或违反操作规程造成的，因此，只要提高管理水平，严格执行各项安全制度和操作规程，油罐或其他可燃液体储罐的火灾事故是可以避免的，不能因为曾发生过若干次油罐火灾事故而将储罐间距增大。  

2．一个储罐起火后，能否引燃相邻储罐爆炸起火